马氏体不锈钢随着钢中碳含量的增加，强度、硬度有所提高，而塑性和韧性下降，因其耐磨性能良好，被广泛地用于餐具制造行业。但是，该类钢种在连铸过程中易存在如下问题：1)铸坯表面易产生凹坑缺陷，随着微裂纹而产生较深的凹坑，最深达14mm，而且通过现场发现这种缺陷往往是发生在马氏体钢上;2)铸坯在冷却过程中由于相变而引起裂纹;3)易产生缩孔、中心疏松，等轴晶率低。
以40t电弧炉(EBT)→40tLF(精炼，合金微调)→合金钢连铸机(150mm×150mm)→轧制(≤Φ60mm)为马氏体钢的生产流程，通过实验研究马氏体不锈钢方坯的连铸工艺。得到以下结论：在连铸马氏体不锈钢方坯中，主要质量问题是中心疏松、缩孔及表面凹陷。结合理论与实践，提高铸坯等轴晶率及在结晶器中凝固坯壳的均匀性是减少马氏体不锈钢方坯质量的两个有效方法。针对马氏体不锈钢特性确定连铸工艺，控制适当的浇铸温度、采用结晶器电磁搅拌技术、优化结晶器振动参数、设置合理的二冷参数以及采用液面自动控制技术等措施可以有效提高铸坯表面质量。
