近年来，航空、海洋、能源以及其他行业对大锻件的需求越来越多，自由锻已成为生产大型锻造部件的主要工艺。大型模铸钢锭经常会含有诸如空隙、疏松等的缺陷或不希望有的显微组织特征。在将大钢锭转变为锻件的重要加工过程——热自由锻后，一些缺陷还会依旧存在。因此，必须在自由锻之前的开坯以及变形过程中尽量消除内部空隙。
在大多数自由锻中，最初的几道加工步骤往往被称为“开坯”或者“侧压”。在韩国KIMS、POSCO有关研究者开展的研究中，他们用工业术语“镦锻”来形容一些文献中所提及的“侧压”。他们认为，大钢锭经镦锻后，其内部空隙必须闭合，否则，未闭合的空隙就会成为随后自由锻中裂纹的“核心”或成为缺陷源。
将用FEM模拟的大钢锭锻造过程中空隙的闭合情况与镦锻前后试验测得的空隙几何尺寸进行了比较，结果显示，静液压应力会影响空隙的闭合。然而，静液压应力在实际工艺设计中并不可行，这是因为当数值模拟中不存在内部空隙的闭合时，工艺设计将无法给出准确的静液压应力分布，于是，有效应变——一个与内部空隙的闭合存在还是不存在无关的参数，成了比较可行的用来判断空隙是否闭合的标准变量。试验结果如下：
当有效应变≥0.6时，在锻造过程中，内部空隙足以闭合。
在镦锻过程中，空隙周围的静液压应力从拉伸值经过一个压缩值又返回到拉伸状态。这个压缩值接近于材料的流变强度。在闭合空隙附近的材料最初沿镦锻方向被拉伸，在空隙闭合后又被压缩。这意味着，在闭合空隙时施加的是压缩应力。
在镦锻过程中可以观察到3种不同的空隙行为，由单个空隙显示出来的不同行为由该空隙的尺寸大小以及其在钢锭中的位置所决定。
