近日，中国宝武热送直轧产线——重庆钢铁“智慧产线”双高棒产线实现热送直轧量产。通过技术革新后，投用仅短短一周时间，重庆钢铁热送直轧突破万吨。
重庆钢铁双高棒生产现场，一支刚从炼钢厂连铸机运转出来的钢坯，原来需要经过配送—装炉/堆放—加热等多个工序，至少耗时几个小时乃至2~5天才能开始轧制钢坯的操作，经过热送直轧技术革新后，现直接通过高速辊道运送到双高棒粗轧机进行轧制，钢坯从炼钢厂连铸机送到粗轧机轧制，仅需约80秒。
一直以来，钢坯轧制成钢材前，必须将钢坯送进加热炉加热至一定温度，然后送入粗轧机进行钢材轧制，这是钢材轧制的必由之路。这个过程占据了轧钢工序70%能耗和90%碳排放，如何绕过它，利用铸坯自身热量直接轧制，实现“趁热打铁”，是钢材轧制技术降碳的终极目标，也是各钢铁企业争相争夺的“蛋糕”。
对于占据国内钢材产量一半以上的棒线材，无加热炉连铸直轧一直发展缓慢。国内外已有的长材无加热炉连铸直轧，对于解决12m定尺连铸坯头尾和内外的温差，只出现过在轧钢前设置以电为能源进行均温补热的工艺，因为存在占地大、能耗高、效率低问题，尤其是目前限电双控的大背景下，短板十分突出。其他钢厂也曾尝试过电感应补热替代加热炉，因为电耗成本过高、产量低而难以量产。
近年来，部分钢企新建的R10m连铸机对接棒线材的直轧生产线，均因为无法很好解决12m坯头尾温差过大、头温过低等问题，不得不采用短定尺、牺牲轧钢电耗或质量要求、增加电感应补热等方式弥补。对于这条中国宝武首次实现的170方12m坯连铸在线均温直轧量产的双高棒产线，重钢人付出了很多。
为了破除瓶颈，解决热送直轧钢轧界面生产组织、信息传递、开轧温度等限制瓶颈，重庆钢铁专门成立了热送直轧项目推进组，通过开展“天天读”，打破了两厂之间的管理壁垒，并针对炼—铸—轧不匹配，化学成分、开轧温度关键参数不达标等问题，项目组成员不断优化炉机参数、炼钢工艺路径，持续推进转炉冶炼周期和连铸高拉速等攻关，最终通过强化炉机衔接管控，制定《热送直轧控制要点》，确保7号连铸机生产出符合直轧要求的铸坯，实现了技术突破。
“我们的热送直轧采用的是连铸机上直接设置多流燃气均温隧道，通过智能调控实现智能调度直轧，直轧均温使用的天然气/纯氧技术无硫硝尘排放，吨钢成本不到7元，远低于电感应直轧工艺的吨钢18-25元，更远低于热装加热炉的吨钢30-40元，并减少了吨钢碳排放82kg以上；完全取消加热炉，实现了加热工序碳的零排放，各类直接经济效益合计达到吨钢50元以上。”重庆钢铁制造管理部负责人章远杰介绍。
据了解，自4月7日开始，重庆钢铁全天直轧比100%，截至4月13日，重庆钢铁直轧产量达12318吨，炼—铸—轧小时产量最高达69支186吨，作业率最高达86.68%，生产质量稳定可控。
