今年以来，面对降本压力，玉钢公司炼钢厂牢固树立“一切成本皆可降”的理念，紧紧围绕“钒渣产能最大化、钒渣效益最优化”的原则下苦功、做文章，全面落实公司工作部署，努力挖掘工序降本潜力，4月份，钒渣产渣量达31.3kg/t，创玉钢提钒炼钢历史新高。
建立健全管理机制层层传递降本压力
炼钢厂结合自身生产实际和特点，积极与川威对标，加强与对标单位的沟通，对标对表，转变作风，杜绝对标工作浮于表面、流于形式。同时充分发挥“一人一表”绩效评价作用，通过建立“横向到边、纵向到底、责任到人、项目到岗”的穿透式降本机制，明确目标，量化指标，不断健全完善管理机制，层层压实责任，内部深入挖潜，工序降本全覆盖。
精益提钒生产组织切实提高钒回收率
为实现钒渣产能最大化，炼钢厂加大对合格铁水提钒率的监管力度，精心组织生产，合理调度，保证了进厂铁水提钒率89.67%，合格铁水100%提钒；注重过程管理，有效节流，减少过程钒流失，全力以赴突出重围。以高低温铁水先提钒后脱硫和先脱硫后提钒模式相结合组织生产，提高生产节奏，铁包使用9个周转率达8.7%，为提高钒渣产量提供基础保障；加强工序之间、班与班之间的协同，及时反馈、传递和下达生产信息，统筹炉机最佳匹配，最大限度发挥提钒作业率，炼钢转炉冶炼和铸机生产能力，提高铁水快进快出，减少温度损失；加强出钢口维护和出渣操作，减少钒渣流失，对低高钒渣进行分类摆放的同时，严格按照“颗粒归仓、应收尽收”的原则，最大限度回收绝废钒渣，并将低品位钒渣及回收的绝废钒渣作为调整冷料二次入炉提钒，提高钒的氧化率至86.59%。
优化提钒工艺极致发挥钒效益
优化脱硫工艺，提高脱硫效率，严控脱硫扒渣铁损≤20kg/t；优化提钒工艺采用精料方针，深入研究高低Si铁水提钒工艺，针对铁水Si≤0.10%的炉次采取硅碳球或使用一定硅含量生铁调渣方式，提高钒渣流动性，促进钒的氧化，实现渣铁有效分离；针对铁水Si较高的炉次，采取增加精料加入量，适当延长吹炼时间的方式，促进钒的氧化结晶，铁水钒平均0.276%情况下，降低半钢残V为0.037%；根据铁水条件优化二次资源压块配加模式，有效控制转化温度，达到“提钒保碳”目的，最终极致发挥钒渣效益，炼钢厂降本效果明显，为公司求生存谋发展莫定基础、创造环境。
