今年以来，攀成钢棒材厂针对产品重量控制上存在的问题，精心开展螺纹钢单线生产标准研制攻关，通过几个月的努力，该项目目前已进入最后的标准修订确定阶段。根据试运行情况看，该项目投入正式运行后，能够很好地解决生产中负偏差轧制的调整标准问题，并能有效控制和减少短尺数量，提高成材率，降低成本。
随着客户要求的不断提高，棒材厂控制产品重量的难度日益增大，且控制过程中伴随产生大量短尺，造成成材率指标下降和成本损失。据分析，原因主要在于三个方面：第一，由于尺寸偏差和重量偏差不一致，控制产品尺寸无法完全满足新标准对产品重量偏差的控制要求，在进行重量控制时难以把握；第二，受槽孔使用周期、温度变化等因素影响，在同一尺寸下产品的重量存在较大变化，影响负偏差率的稳定；第三，不同职工的读数差异导致实际尺寸与预期控制尺寸出现差异。为此，该厂技术人员潜心研究，最终决定用控制产品长度的方式来控制产品重量，关键是要找出既能满足产品重量要求，又能满足剪切长度要求的产品总长度并加以控制。采用这种方法不但能有效实现对产品重量的控制，也可解决产品标准执行过程中的操作性、生产中尺寸波动造成的调整困难，以及在尺寸一定时，各种因素造成重量波动，使负偏差率不稳定的问题，并将长度波动控制在一定范围内，以便当坯料出现波动时及时发现、调整，减少短尺报废并提高定尺率。
该方案虽然能够较好地解决一系列问题，但攻关过程异常艰辛。特别是由于改变了传统操作调整模式，没有可借鉴的经验，一切都需要自主创新，所有基础数据都要靠实验取得。另外，因各规格在生产中的金属损耗不一致，需要分规格验证金属损耗，以保证制定长度标准时的精度要求。为此需要测试大量数据，而每个规格每月最多只有一轮生产机会，导致测试周期较长。在最终确定长度标准时，需要综合平衡考虑负偏差率、定尺长度、倍尺长度、坯料波动、坯料规格等关系，所需数据精度要求高，且须进行反复修订和验证，以寻找最佳平衡点。
根据计划，该厂已经完成了初期的理论数据计算和相关设备参数的实验，并对各规格的数据进行了归纳整理，基本确定了各规格的长度标准范围。但由于受地震和随后进行的中修影响，完成试运行并最终确定标准的时间有所推迟。目前，该厂正加紧进行最后的标准修订确定工作。标准制定完成投入运行后，月均可减少短尺报废100吨以上，一年可累计为公司产生直接经济效益168万元。
