近10年，中国钢铁工业迅速发展，采用转炉长寿复吹工艺，碳氧积波动在0.0023～0.0030，渣中TFe降低4%～6%，钢中氧降低（100～250）×10-6。
1前言
近几年，中国转炉钢厂围绕着“节能、降耗、提高生产效率、提高产品质量”的中心目标，推广采用各种先进技术。在转炉溅渣护炉、长寿复吹工艺、高效冶炼技术和纯净钢生产等领域，取得显著成绩。
2中国氧气转炉炼钢技术的进步
2.1长寿转炉技术
2.1.1溅渣工艺优化与完善
1991年，美国LTV钢公司首次实施溅渣护炉，至1995年创造了转炉炉龄15658炉的世界炉龄纪录。溅渣护炉技术介绍到中国，首先遇到的问题是如何适应中国的特点，全面推广采用该项技术。和美国不同，中国转炉呈多元化。全面推广溅渣护炉技术，必须适应以下3种工况:
（1）以生产板材为主的大型转炉，其工艺特点是:终点钢水碳含量低，终渣Fe0高；
（2）以生产型材为主的中、小型转炉，多采用高拉碳工艺，终点碳含量偏高，终渣Fe0含量低；
（3）以含V、Ti铁水生产的转炉，采用提钒半钢冶炼，终渣碱度高，Fe0含量更高。
第一种工况与美国转炉厂类似，可以借鉴国外经验。而第二、三种工况，则须依靠国内自主开发相适应的溅渣护炉工艺。大量的研究证明，高Fe0炉渣与低Fe0炉渣的溅渣工艺不同，溅渣层与炉衬砖的结合机理不同，但都能达到保护炉衬、延长炉体寿命的功效。不同的钢厂因生产不同的品种和采用不同的炼钢工艺，故可分别采用不同的溅渣工艺。
采用溅渣护炉工艺中保证炉膛不变形是一重大难题。研究发现，在溅渣过程中炉渣出现分熔现象，即高熔点炉渣凝固在炉壁上，而低熔点炉渣淌流回渣池。因此，严格控制终渣过热度（约100～150℃），保证炉渣具有良好的流动性，是控制溅渣后转炉炉型的重要方法。
采用以下措施可保证良好的溅渣效果:
（1）根据冶炼钢种和吹炼工艺，正确选择溅渣工艺:对于低TFe渣，一般控制渣中w（Mg0）在8%～11%；对于高TFe渣，控制渣中w（Mg0）在12%～14%。对于半钢冶炼工艺，采用含碳Mg0球炉后调渣，控制渣中w（Mg0）≥14%；
（2）炉渣过热度严格控制在100～150℃，保证炉渣具有良好的流动性；
（3）尽可能采用高氮气压进行溅渣，溅渣过程中采用恒流量变枪位操作；
（4）保证溅渣时间在2～3min内；
（5）经常观察炉况，及时调整开始溅渣的时机和溅渣频率（一炉一溅或多炉一溅）；
（6）及时检测炉底高度，避免炉底上涨。
2.1.2长寿转炉工艺
采用溅渣护炉工艺后发现:当炉衬残砖厚度侵蚀到500mm左右时，炉壁的冷却与炉内钢渣对炉衬的导热，基本达到动态平衡。此时，炉衬与溅渣层的结合层不易被进一步熔损。在溅渣条件下，炉衬基本为“零侵蚀”，即随着炉龄的延长，炉衬厚度基本保持不变。根据这一现象，国内不少钢厂研究开发了长寿转炉工艺，进而使转炉炉龄达到30000炉以上。
长寿转炉工艺的基本技术包括:
（1）正确选择开始溅渣的时机，完善溅渣工艺，实现炉衬“零侵蚀”；
（2）转炉前后大面在兑铁与出钢过程中受钢水剧烈冲刷而侵蚀严重，故可采用“自流砂”进行“干补”；
（3）局部侵蚀严重的地方，可采用“半湿法”喷补，及时维护，并注意避免炉底“上涨”；
（4）加强烟罩、水冷炉口的维护，延长其寿命；
（5）解决好检修时转炉热停工、冷态维护与重新开炉的工艺技术。
武钢第二炼钢厂1号转炉（80t）炉龄达到30368炉，采用溅渣工艺后，当炉龄达到30000炉以上的高炉龄时，整个炉膛炉型保持完好，炉衬厚度基本均匀:炉底厚约400mm，前后大面及耳轴两侧厚度约为150～250mm，炉口锥帽部分厚100～150mm；只有转炉直筒段与炉底接缝处局部侵蚀较严重，达到50mm。这也说明，对高炉龄的转炉应尽可能地避免炉体耐火材料存在正体接缝。
随着溅渣护炉技术的日益完善，转炉炉龄不断提高，而第一次溅渣、补大面和喷补的炉龄延长，耐火材料的成本逐步降低，吨钢效益不断增加。目前中国己有3个转炉厂，炉龄超过30000炉。随着炉龄的提高，炉役期内耐火材料的消耗量降低，生产成本或直接经济效益提高；而炉役期间钢产量大幅度增加。但炉龄提高的比例与产量增加的比例之比，3个厂平均为0.9992，说明炉龄大幅度提高后，钢产量没有降低。
