夹杂及缩孔是两种压铸生产的常见缺陷，严重时会造成压铸件的报废产生。生产中应加以注意和避免。
1、夹杂
1）缺陷特征
压铸件外表或内部出现夹杂物，这些夹杂物多为金属氧化物、涂料残留物等。夹杂既影响外观，还会使铸件内部组织不致密。
2）产生原因
金属熔化时，在高温下容易与氧气反应形成氧化物;熔化金属的坩埚用涂料：如氧化锌、水玻璃等脱落后都浮在液态金属面上;变质处理中的化学反应物，还有原材料本身含有较多的夹杂物。上述物质如未排除而进入模具型腔，就会在铸件中滞留而形成夹杂物。
3）防止措施
金属熔化温度严格控制在工艺规定范围之内，浇注之前应尽量做好排渣处理，即把浮在金属液面上的夹杂物除净，并适当增大模具排气槽横截面积，合理设置集渣包。
2、缩孔
1）缩孔特征
压铸件内局部出现组织稀疏，有的甚至呈蜂窝状，影响铸件强度。
2）产生原因
液态金属充满型腔后，在收缩过程中得不到足量补充，容易发生在厚薄不均的铸件上。特别是注射压力过低、保压时间短，更容易出现这种缺陷。
3）防止措施
浇注系统可放大些，并开在压铸件的厚大部位。在缩松部位处设置冒口，用于补缩。零件结构设计应避免厚薄不均或在厚大部位改成加强筋形式。压铸工艺合理，如浇注温度不能过高，防止收缩量大，压力应合适，保压时间足够。
